RTO设计主要部件及功能：

 

(1)氧化室

氧化室是废气氧化的主要场所，设计的正常运行温度为800℃，最高使用温度为1000℃，由蓄热室预热后的废气在这里发生氧化反应，生成CO2和H2O。氧化室位于蓄热室顶部，各室的法兰面采用连续焊接以保证氧化室的气密性，各室须有足够的强度以承受RTO系统风机产生的最大压力。腔体的钢板设计厚度为8mm，各个内侧面采用陶瓷纤维软制品内保温，陶瓷纤维用不锈钢螺钉固定在钢板上。腔体外焊加强筋，以增加腔体的刚度。氧化室在操作侧面安装有1个气密良好的人孔，供内部维修和陶瓷质量检查。顶部安装有泻爆板，以防在腔体爆炸时保护设备不受损伤。

腔体内安装有三套温度传感器，两套用于PLC温度控制，一套用于硬接线的超高温报警停机。

 

(2)燃烧器和附件

RTO安装一套燃烧器来预热陶瓷填料的初始升温，同时在溶剂浓度较低时，用以维护氧化室的温度。

燃烧器的燃料为柴油，比例调节范围为5:1，采用电动执行机构进行比例调节。燃烧器是强制的小火启动，大火启动需在小火启动后一定时间进行，燃烧检测采用霍尼威尔的火焰检测器，具有高温保护装置和必须的安全启动连锁，并确保在系统失效时设备处于安全状态。

燃烧系统配置有燃料阀门、补充空气阀门及管线、操作平台等。

 

（3)蓄热室

蓄热室的四周采用连续焊，保证气密性，钢板厚度为10mm，每个蓄热室安装内保温，保温材料采用陶瓷纤维软制品，用不锈钢螺钉固定在钢板上，共3个蓄热室，每个蓄热室的上、中、下装有三套热传感器，用于陶瓷的温度和运行状态检测。一个蓄热填料床用来预热废气至800℃以上，同时另一个蓄热填料将高温气的热量蓄积在陶瓷床上。3个蓄热室均包括一个用隔栅做支撑的蓄热床，陶瓷填料规格为1″矩鞍环，能耐温1050℃，热效率不小于95%。设计废气最大流速为1.30米/秒。

 

(4)阀门

在RTO主体的底部安装有六台蝶阀，用于工艺气体进入、排出不同蓄热室的切换，主体材料为不锈钢。蝶阀的压降小，安装灵活性大，气体滞留空间小，使系统具有较高的VOC分解率，而且在处理污浊气流时蝶阀具有很高的可靠性。

每次两个阀门用于切换工艺气体进入RTO蓄热室，两个用于切换处理后的气体排出RTO蓄热室，两个执行间隙未完全处理的回炉处理。

阀门由压缩空气推动的气动执行机构实行开关，轴上装有高精度轴承，并能承受设备运行时的高温工况。阀门上自带压缩空气储罐和开闭状态检测开关，每次开或关的动作执行时间小于0.8秒，通过阀门的气流速度不超过15米/秒。

 

（5）排气烟囱

高度为18米，且高于主车间外墙面5米。

烟囱独立安装，材质为碳钢。

烟囱上半段根据国家标准设置有采样孔，采样孔处安装操作平台，并设有直爬梯供人员上下。

 

(6)控制系统

RTO自动控制系统采用西门子 PLC编程控制，系统运行过程全自动控制。控制柜配有触摸屏，对整个RTO系统运行情况进行实时监控，独特的模块化程序设计，使得用户操作简单。

可在触摸屏上进行诸如废气进入RTO温度、炉膛温度、工艺风机进口负压、热回收室加热与被加热切换时间等运行参数设定。

PLC配置有强大的通讯模块,用户可以对系统进行远程控制和运行数据采集。具有点火前的安全预吹扫、高压脉冲点火、熄火自动保护、超温报警并自动切断燃料供给等保护连锁功能。炉膛内温度传感器能快速反应炉膛温度，通过PLC系统调节高温旁通阀的开度，使炉膛温度稳定在815℃，当炉膛温度超过850℃时，系统将自动声光报警，超过950℃时，系统将自动进入保护运行程序，确保系统设备和人身安全。

 

（7）安全系统

当系统停电时，引入RTO的废气自动排放至大气，确保主体设备的安全，RTO氧化室设计有高温自动切换功能，当氧化室温度过高时，废气也会自动切换至大气。

RTO底部的切换阀门、新风阀门、烘箱废气通大气与接入RTO的风阀门，均安装阀门到位动作装置，确保RTO运行安全。

柴油管路设计带高压过压与高压溢流功能，当点火失败或断电断气，系统自动关闭，确保燃烧系统的安全，燃烧系统的控制元件选用德国进口，确保在非燃烧状态的燃料完全切断。

RTO顶部设置有超压泻爆门，当炉内出现意外高压时，确保设备的主体安全。

助燃风机、工艺主风机、燃料阀、燃烧室温度、导热油循环泵等均设计为带安全连锁功能，确保整套设备安全持久运行。